カテゴリー「CNC」の51件の記事

CNC計画 vol.37 集塵ホース交換

Aliexpressで頼んでいたホースが届いたので交換作業を行いました。
途中の写真は無しで。(^^;
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径の違う2種類を購入し、ホースを2分割にして収納しやすくしました。
サイクロンから本体までは内径φ50、そこから防音ボックス内はφ40として圧損を減少させて
吸引力アップを目論んでいます。

本体へ取り込む所は配管継ぎ手を何種類か買って来て、ちょっとお試し中。
うまい形が決まったら防音ボックスへ固定してしまうつもり。
これで先週のダストボックスののぞき窓に続き、集塵関連のバージョンアップは完了。
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装置周りが一段落したので、Bromptonのバッグアダプターの製作です。
ベースプレートと本体の2ピース構造。最終的には接着してしまう予定。
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フロントキャリアブロックとの取り合いはこんな感じ。
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これを作るために3D cadのFusion360もだいぶ使えるようになりました。
Fusion360は3Dモデリングしたら、そこからGコードという切削用データも出力できるので非常にありがたい。
ただ、高機能な分、使い方が理解しきれておらず試行錯誤の繰り返し。
cad上での試行錯誤だけならいいけど、削ってみて初めて判る不具合や設定ミスもあるので何度も
失敗を繰り返して学習しております。(^^;
この年になって夢中になって勉強する事があるというのはうれしいことです。

屍累々(^^;
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ブロのライト 今度はフロント

ネタが無いのでアップし忘れてたBromptonのフロントライト取付を書いておこう。(^^;
Bromptonはハンドルバーにライトを付けると折り畳んだ時に干渉してしまうので、この位置が
ベストポジションみたい。
ただ、取付高さをうまくやらないとフロントキャリアブロックやそこに取り付けたバッグとの干渉の可能性もありそう。
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VOLT800と専用ブラケットがセットになっている商品もあるみたいですが、上下の角度調整ができない構造なんですよ。(^^;
と言うわけで作ってみました。
ブレーキの根元から伸びている針金状の金具はキャットアイの「センターフォークブラケット(5342440)」
ライト本体を支えているブラケットと金具の間にアルミ板から削り出したパーツを追加してます。

同様な市販品もありましたが、うちのはここがミソ。
写真の真ん中の大きなネジの左下にある六角穴付きボルトの頭。
こいつがライトの重さでセンターのボルトを中心にして前へおじぎするするのを防いでいます。
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実際にはVLOT100では稼働時間が短く、光量も少ないのでもう少しマシなのを使いたい。
とは言っても新しいのを買うのはなぁ...。(^^;

引き出しから出て来たのはLEZYNEのXL。何年前のだ?(笑)
でもこれはバッテリーが18650なので、それを交換すればまだまだ使えるでしょう。(^^;
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これをどうやって取付ようか考えていたら、いいものを見つけました。
「ゆるふわーくす」という所が売っているアダプター。これを付けばキャットアイのブラケットに他のライトを取り付けられるというもの。
3Dプリンターで出力した物ですね。さすがにこの形状はCNCでは作れない。(^^;
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これを付けるならアルミ板の形状をもう少し変更してライトを下に下げてもいいかな。
このままでもバッグのアダプターとの干渉は無いけど。
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作業の合間に今日も切削。パスを変えたらちょっとイマイチ。(^^;
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サイクロンの中をコロコロ転がる音が途切れないなぁと思って、開けて見たら...
満タンでした。(^^;やばいやばい
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急遽、作業順番を変更してのぞき窓を取付。これでいちいち蓋を開けなくても中の状況を見ることができるので、今回のような事は無くなるでしょう。(^^;
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CNC計画 vol.36 Z軸非連動型集塵フード

先週の続きで集塵フードの製作です。
その前にプローブ用のカメラ位置を反対側に移設しておきます。
Z軸をバラして加工しようかと思ってましたが、手抜きで電ドルで穴開けしてタップ立て。
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集塵フードとスピンドル中心は最終的には現物合わせで確認します。
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位置が確定したので、接着剤でアクリル板を組み立てます。
注射器を使うと接着剤を適量に出せるようになるので非常に使いやすいです。
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磁石の力だけでは固定力不足を感じたので、急遽位置決めピンを追加。
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完成形
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ところが、この磁石の結合部の固定力不足が露呈。(^^;
集塵ホースの反力が思いのほか強くて、ホースの力で結合部が外れる事態に。
運転中にそんな事がおきるとエンドミルを巻き込んで大惨事に...。(^^;
もっと柔らかい集塵ホースを使うとかの対処が必要ですが、取りあえずは試運転用にネジで仮固定。
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これで試運転してみます。
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試運転の結果はなかなか良好です。ただ、スカート長さが長すぎて、短いエンドミルだと可動域不足な事が判明。
あとはエンドミルの交換がちょっとやりづらいかな?判っていた事だけど。

まずはスカートを短く(なんか表現がエロおやじ風(^^;)作り直し。
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その間、「ま、いいか!」と集塵無しで運転していた状況がこちら。
ね、集塵されてないとエラい事になるでしょ?(^^;
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CNC計画 vol.35 集塵フード製作

土曜日は用事があってあちこち出かけました。
久し振りに蔵前の革漉き屋さんへ行って漉きをお願いして、13時半頃になると言うので
その間に立石にあるアクリル屋さんへ。
表題の集塵フードの材料なんですが、我が家の在庫では少し大きさが足りなかったので
新たに仕入れに行きました。
再び蔵前に戻って、その後は六本木の東京ミッドタウンへ暗技研のナルさんの写真展を見に行き、
夕方からは御徒町で大学時代の友人と久し振りに会って飲み会。
あちこち歩いたので足が棒になってます。(^^;

で、今日は朝からアクリル切削。
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現在付いている集塵フードはスピンドルモーターに固定されているので、Z軸方向にエンドミルと
一緒に動く構造です。
それを今度はZ軸には動かない構造を試してみようかと。
ずいぶん前にそのための取付レールは付けてあったのですが、ずっと未着手状態。(^^;

部品点数が結構多いのと、取り付けるにあたりプローブカメラの位置を反対側に移動しないといけないので
いちどZ軸の昇降部をバラしてタップを追加しないといけません。
だもんで完成・取付は来週以降だな。(^^;

写真は分割部に入れるマグネットを面一で固定するために鉄板の上にサランラップを敷いて
接着材を付けたマグネットを穴に入れ、鉄板に押しつけた状態での硬化待ちです。
この方法でアクリル表面とマグネットの表面をピシっと揃える事ができて、マグネットによる
固定力を最大限にして、スキマの無い状態にすることができます。
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暗黒speed復活への道、その6

今日は初めてFusion360で3Dデータを作って、そのままCAMデータを出力して、それで切削してみました。
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物は革の絞りに使う木型です。
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最初は切削データを作るところで試行錯誤しましたが、判ってみると簡単。
3Dデータを作るところがまだまだ慣れないので大変ですが、3D切削ならばFusion360で完結させるのが良さそう。
単純な2.5Dならば、使い慣れたauto cadで図面書いて、VCarveでデータ作る方が私は簡単ですが。(^^;

マシンが動いている間はヒマなのでバーテープでも巻くかって事に。(笑)
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バーテープが巻かれるとそれなりに仕上がった感があるので、じて吉店長に見せに行きました。
そしたらさっそく写真撮られた。店長のブログネタにされるのか。(^^;
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speedをディスクブレーキ化してるってのは聞いた事が無いから唯一の1台かな。
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フレームを全塗装しましたけど、DAHONのロゴはちゃんと入れてあります。
ダークグレーなフレームにあえて黒のロゴだけど。(^^;
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そして、モデル名はこちら。(笑)
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久し振りの秘密基地

今日は久し振りに秘密基地へ行って来ました。
嵐さんが新しいマシンを持ち込むというので、それを見たくて。(^^;
それがこちら。
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折り畳みでカーボンフレーム、しかもディスクブレーキ。
畳み方はブロの同じ感じ。でもこれで9kgくらい、軽い。
いいなぁ、これ。(^^;

こんなダンボール一杯の大人買いのハブも見せびらかされました。(笑)
しかもこの中身、いまや入手困難なあのハブですからね。(^^;
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嵐さんが来る前にyosiko2さんに木を削ってもらいました。
(さ)さん、どうよ、この削り込み。鉛筆を削っているかのごとき削りカス。
ワンパスでこれだもの。(^^; うちで削るとせいぜい1mmがいいとこ。
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そういえば、防音ボックスに穴を開けてしまったうちのCNC。
可動式の蓋を付けてみました。
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材料が飛び出して来て蓋を押し開けます。
スプリング蝶番を使っているので、材料が中へ引っ込んで行くと蓋も閉まります。
ただ、バネの力が少し弱くて密閉度はいまいち。(^^;
それでも開放状態よりはましになります。
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CNC計画 vol.34 精度再確認

最初に組んだ時にある程度の精度確認はやってましたが、新たにテコ式のダイヤルゲージを入手したので
今一度確認・調整をする事にしました。
XY軸を計測するための基準用に10tx200x200 6面フライス仕上げの鉄板を調達。
直角度が100mmに対し±0.015mmという代物。

まずはこの板を基準ジグでY軸方向が真っ直ぐになっている状態に置きます。
念のためにY軸のズレ量を計測。0.01mm/100mm程度なのでOK牧場。
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次にそのままX軸方向を計測。
結果は0.02mm/100mm。ここもOK牧場。
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次にX軸の左右でのレベル差。0.05mm/100mm、こんなもんかな。
実際問題、これ以上調整しようが無いし。(^^;
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その位置でZ軸何度も上下させての反復性の確認。
10mmのアップダウンだと誤差は0mm。
なんだけど1mmずつ移動させていくと、0.99mmだったり1.01mmだったり。
これはもうボールネジの誤差って事で目をつぶるしかないわな。(^^;
それを解消しようとしたら国産高精度で、さらに与圧掛けてあるような物を使わないとね。
1本50,000円くらいはしそうだけど。(^^;

スライドガイドも同じ事。仕事ではTHKのリニアガイドを使うけど、個人で買うには高杉。(^^;
精度を追い求め始めるとキリがないので割り切りが大事です。(^^;
もし、次に作る機会(と予算)があればああしたい、こうしたい、という構想はあるけど
それが現実的になる事はないだろうなぁ。(^^;

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スリムな机 その2 とCNCスイッチパネル

暑くて外には出たくない。冷房の効いた部屋で先週の続きをやります。(^^;
鬼目ナットをネジ込む穴に木工用接着剤を塗布します。
これは鬼目ナットの接着が目的では無くて、穴をあけた木材側の補強のためです。
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ドライバーに六角のビットを付けて鬼目ナットを真っ直ぐにネジ込んでいきます。
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次は脚の先端に付けるプレートを加工。
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脚と接合する穴にはザグリを設けて、ネジの頭が沈むようにしてあります。
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ジュラルミンなので防蝕のため一応塗装しました。アルマイト処理すればいいのでしょうが
そんな予算は無いので、プライマーを吹いてつや消し黒を吹いてます。(^^;
出来上がったプレートをジグにして、天板の裏面にも鬼目ナットを取り付けます。
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プレートの穴のセンターにポンチを打つためのジグを製作。
こういうのがサクっと作れるのがCNCのいいところ。
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鬼目ナットの手配数量を間違えていて数が足りなかったので、買い物へ行くならと、ついでに天板、脚を持ってカインズ工房へ。
天板の平滑度がいまいちなので、それの修正と脚のR面取り。

鬼目ナットの不足分も買って来て、無事全数取付完了。
天板表面をサンディングして削っているのでオスモカラーをもう一度塗らないとな。
少し涼しくなってくれないかなぁ?(^^;
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***
CNCの内部照明のスイッチをどこに付けようか悩んだ末、前面に操作パネルを付ける事にしました。
前面板を外して、穴開けとザグリして、プレートは家にあった3mmの透明アクリル。
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透明のままではなんなので、スモーククリアで塗装して、スイッチ類を取付。
なんか、それっぽくて良い感じに。(笑)
操作性もバッチリです!
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CNC計画 vol.33 防音ボックス その6

防音ボックスの続きです。

ほんとに必要かどうか難しいとこですが、ボックス内の温度上昇を防ぐために吸気口を付けることに。
しかし、ただ穴を開けただけでは音がダダ漏れなので消音ボックスを作ります。
なんかスピーカー作ってるみたい。(^^;
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空気の通り道を屈曲させて、さらにそこに吸音材を貼ることで内部の音が外に漏れないよう対策します。
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本体の内面側にも吸音材を貼り付けます。
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この状態で、本体へ取付。
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今日はアルミを削ってみましたが、ここの穴から漏れてくる音はほとんど無し!
それでいてちゃんと空気は吸い込んでいます。
ダメだったら吸気口をふさいじゃおう、と思ってたけど大丈夫みたい。

削った物ってのがこれ。スピンドルの回転速度設定用ボリュームの座。
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あと、ステッピングモーター冷却用にヒートシンクとファンも設置。(配線が済んでないので
回らんけど。(^^;)
ちなみにコスパ最強の秋月ヒートシンクに秋月DC24Vファンの組み合わせです。
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吸音材の貼付はかなりいい加減。気が向いたら残りをやります。(笑)
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ファンの配線、以前は苦手だったこの手のケーブル用のコネクタ圧着。
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AliExで買ったこの圧着ペンチのおかげで楽勝になりました。
芯線用と被覆用の2つのダイスが付いてるので、1回のカシメで完了できます。
やっぱ道具だよねぇ。(^^;
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CNC計画 vol.32 防音ボックス その5

ようやく背面の板を取り付けました。ほんとはもう少し追加工があるんだけど、
取りあえず音の具合を確かめてみたくて。(^^;
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集塵ホースの出口も作りましたので、ホースを接続した状態でも上扉が閉まるようになりました。
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このままではスキマが多すぎるので、穴埋めの用にホース押さえパーツを製作。
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こういう風にしておけば必要に応じてホースを外し、普通に掃除機として使えます。
全てが集塵機に吸い込まれる訳ではないので、掃除機的な使い方も必要なんです。
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あとは吸音材の貼り付け。これはこの先ボチボチと進めて行くかな?って感じ。(笑)
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今日作ったホース押さえを削った時は、吸音材こそ無いものの一応密閉状態。
吸音材無しでも音は劇的に小さくなりましたね。
いつもradikoでbayFMを聞きながら作業してるけどボリュームを上げる必要も無く、そのままで大丈夫でしたから。

ボックスの立て付けがイマイチなので、きっちりスキマを潰していかないといけないかと思ってたけど
小さなスキマはあんまり影響ないのかなぁ?(^^;
今度会社から騒音計を借りてきて周波数分析やってみますかね。

取りあえず、これで作業環境はかなり改善されますね。
あと、心配なのは箱の中の温度上昇かな。
うちの場合、本体の背中に制御ユニット一式背負ってるのでボックス内への外気導入を考えるのと、
ステッピングモーターにはヒートシンクくらい付けておこうかな。
これまではモーター温度はそこまで上がってはいないんだけど。

***
今日は久し振りにコンチョを作っていたんだけど、やっちゃいました。
ドーム状に成形する際に途中で変な手応えを感じたと思ったら...パックリ。
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破壊までの強度試験をしてしまったようです。(^^;
プレスで押す前にバーナーで炙って温度を上げるんだけど、それが不十分でした。
さらに切削だと掘り込み深さがエッチングの時より深くしてるので、破断に至ったんだろうなぁ。
作り直しじゃ~(>_<)

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